Jose Berengueres - El Zen del Kaizen

I. Cómo hace Kaizen Toyota

1. Poka-Yoke: El Arte de hacerlo fácil

Tajetas SIM (1987): un diseño poka-yoke. El chanfran en la tarjeta rompe la simetria que puede llevar a confusiones. Cortesía de Nokia.

Un diseño no poka-yoke (desde 1958) ¿Cómo cambiaria usted el diseño de la tarjeta visa para evitar las comunes fallos al equivocarse de lado de banda magnética? Viñeta cortesía de H. McLenore.

¿Qué es poka-yoke? Poka-yoke se traduce en inglés por proofing que significa 'a prueba de error' (fail safe). De hecho, la palabra original japonesa se podría traducir como "seguro a prueba de bombas". A pesar de que poka-yoke es, hoy en día, uno de los preceptos menos conocidos de TPS, fue uno de los primeros en emerger. Poka-yoke conecta directamente con el momento estelar en que Sakichi Toyoda crea un telar automático para liberar a su madre del tedio del telar manual.

Motivación del Pokayoke.

Cuando el telar automático, que era propulsado normalmente por fuerza hidráulica, se populariza en Japón, surge un pequeño pero molesto inconveniente: si durante el tejido de una tela un solo hilo se rompía pero la máquina seguía tejiendo, el resultado era una tela con un defecto. Nadie quiere comprar telas con defectos. Por otro lado, reparar el defecto de una tela a medio tejer era y es complicado y costoso. (Además, por lo visto, los hilos de aquella época se rompían bastante a menudo). Así pues, era preciso un operario delante de cada telar para monitorizar constantemente si algún hilo se rompía. Cuando tal cosa sucedía, el operario paraba el telar y, tras una pequeña operación, el telar se ponía de nuevo en marcha como si nada hubiese pasado. Sakichi (o algún otro en la Compañía de Telares Automáticos, no esta claro) inventó un simple mecanismo por el que cada hilo sostenía un pequeño peso ligado a una palanca que paraba el telar en caso de que el hilo se rompiera. Es decir, un mecanismo de parada automática (o fail safe). Gracias a este mecanismo ahora era posible que un solo operario controlase veinte telares simultáneamente, en vez de los uno o dos que, hasta el momento, como máximo había sido rendible supervisar. Esto suponía un aumento por 10 de la productividad. (Como hecho anecdótico, aplicando la teoría de colas, el factor 10 nos indica que el tiempo medio entre dos roturas de un hilo dividido por 10 era aproximadamente igual al tiempo requerido para reiniciar un telar en aquella época). Lo importante de poka-yoke no es que el patrón pudiera ahora despedir a 9 operarios, sino que 9 operarios quedaban efectivamente liberados para tareas más productivas y humanas (de mayor valor añadido), por ejemplo, pensar como mejorar otro aspecto del telar.

Toyota ahorra mucho aplicando poka-yoke aqui y allá.

2. La Gestión Visual

La Gestión Visual o visualización (mieruka en japones) minimiza fricciones porque esta libre de connotaciones verbales.

La visualización es una herramienta muy potente porque ayuda a expresar escenarios, datos etc... en un lenguaje que el celebro humano es especialmente potente al procesar: el lenguaje visual. (ver Andon). Visual Management (VM) es una rama dedicada a visualizar todo tipo de señales, estados y datos en un entorno de producción con el objetivo de mejorar y hacer más fácil y efectivo el management.

Ejemplo de Gestión Visual: caso Roland

Por ejemplo, en una celda de producción de impresoras de gran formato un operario debe ensamblar el solo una extensa variedad de modelos de impresora que conllevan múltiples componentes y diferentes operaciones de ensamblaje de las cuales es difícil recordar el orden y las piezas. Como solventar este problema sin desperdiciar valioso tiempo enseñando al operario como se ensambla uno por uno todo y cada una de las impresoras? Si no se instruye al operario en cada modelo de impresora hay el riesgo de que se ensamble alguna mal pero si se instruye al operario exaustivamente no será productivo durante meses. Una empresa que ha solventado este dilema es Roland. En su celda de producción de Roland hay delante de las narices del operario un monitor plano. Cuando el operario instala un componente, el monitor visiona en una pequeña animación 3D que indica como se instala el siguiente componente. Este sistema de Roland tuvo un sonado éxito reportado ampliamente en prensa epitomiza una de las cosas que en Toyota saben bien: Un manual de instrucciones dentro de un archivador se convierte en un peso muerto: muda. En las cadenas de montaje de Toyota podemos ver papeles y documentos colgando de parabrisas con instrucciones concretas sobre el vehículo que más y más están siendo sustituidos por identificadores por radiofrecuencia colocados en el techo del coche y que se retiran una vez se han ensamblado todos los componentes.